新型环保石灰窑的探索尝试

设计燃料可使用煤粉、石油焦粉或者混烧，配置液化天燃气点火和辅燃，也可全部使用液化天燃气作燃料。

该试验生产线分两期建设，一次规划分期实施。

试验线概况

粉石灰悬浮煅烧生产线工艺流程示于图3。将水分含量小于4%的块状石灰石破碎(粒度一般小于60mm)，经粉磨制得水分含量小于1%的石灰石细粉，石灰石细粉经旋风收尘器收集后由斗式提升机等输送设备送人粉料均化库。均化后的石灰石粉经稳流计量后由提升机送人粉石灰悬浮煅烧冷却装置。喂入的石灰石粉经多级悬浮预热器逐步加热进人悬浮煅烧炉内分解生成粉状石灰。出悬浮煅烧炉的粉石灰由出口旋风分离器收集进人多级悬浮冷却器，经多级悬浮冷却器逐步冷却后由输送设备送入粉石灰成品储库，冷却空气经多级悬浮冷却器预热后进人悬浮煅烧炉作为燃烧空气。

一期建设石灰石粉库、石灰悬浮煅烧冷却系统、废气处理系统、粉石灰库、原煤储存、煤粉制备、燃气储罐、共用工程。二期完成整个生产线剩余单项工程建设，包括石灰石破碎、碎石储库、石灰石粉磨、粉石灰包装、袋装成品库。一期建设项目于2016年5月建成，随后进行了粉石灰悬浮煅烧系统的试车和带负荷验证试验(外购石灰石粉)，并根据验证试验对

粉石灰悬浮煅烧系统进行了改进。2017年3月试验线全部项目建成，2017年4月开始进行全线联动试生产，这也是国内首条投人工业化试生产的粉石灰悬浮煅烧生产线。

试验目的

通过试验过程验证悬浮煅烧炉、多级悬浮预热器、多级悬浮冷却器系统煅烧粉状石灰工艺的可行性，并进行探索，从而为今后量产型生产线的工艺配置和核心装备悬浮预热煅烧冷却系统的开发积累经验：

(1)优化悬浮预热煅烧冷却工艺和产品调配工艺的技术途径；

(2)多级悬浮预热器，悬浮煅烧炉和多级悬浮冷却器的合理匹配和衔接；

(3)单一石灰粉悬浮预热煅烧冷却过程的热工特性，如热工参数分布、煅烧制度对产品活性和质量的影响等；

(4)核心装置悬浮煅烧冷却系统的设计要素，如煅烧系统和冷却系统单位产品反应器容积需求，纯石灰石粉对各组成单体(旋风简、出口管道等)结构特性的要求； 

(5)积累运行管理，操作等方面的经验。

试验进展

经过摸索、试验、改进，整个煅烧系统运行稳定，试验达到了预期的效果，连续72h以上的运行数据显示，在石灰石粉CaO含量为52%- 53，5%时，碳酸钙分解率一般为94%~ 96%，石灰产量为100~1 200t·d-1，石灰活性为330 ~ 380mL。试验运行结果表明，采用悬浮煅烧炉，多级悬浮预热器、多级悬浮冷却器系统煅烧粉状石灰是可行的也是可以实现的，适用于煅烧粒径<0， 8mm、R0，18筛余<30%的石灰石细粉。通过试验探索，也明确了进一步提高石灰产品中碳酸钙分解率的技术途径，即将悬浮煅烧系统设计为成品部分循环分解型或全部再次分解型，增加成品粉石灰的活性氧化钙含量。

该试验线自2018年4月转人以工业化生产为主，目前运行中存在的主要问题有：

①由于悬浮预

热器级数、主排风机参数等不尽合理，热耗较高，约为3973kJ·kg-1石灰(相当于950kal·kg-1石灰)，通过改进优化可将热耗降到3638kJ·kg-1石灰(相当于870kcal·kg-1石灰)以下；

②试验线转入以生产为主

后销售市场未打开，开工率不高；

③使用煤粉作为

燃料时煤灰掺入会影响石灰产品的CaO含量，需要限制煤粉的灰分含量。