2020年度，举国上下共同抗击新冠肺炎疫情，取得了疫情防控的伟大胜利。在严重的疫情面前，业内广大技术人员不畏艰险，坚守岗位，潜心钻研，大胆创新，实现了梁式石灰窑技术的多项重大进步，为石灰行业的健康发展带来积极的影响。

一、梁式石灰窑的发展历程和现状

梁式石灰窑起初是一款引进窑型，目前已发展成我国拥有完整知识产权的现代化先进石灰生产窑型。经过多年的技术升级，该窑型的技术经济指标不断进步，为国内外广大客户创造了巨大效益，同时为石灰行业的进步做出了巨大贡献。

梁式窑是上世纪40年代由美国联合碳化物公司(UCC)发明的。50年代期间采用水冷式燃烧梁技术做过一些试验，但燃烧梁的工作寿命较短且工艺技术不够成熟，因而没有得到广泛推广。上世纪60年代意大利（Ferlcox）弗卡斯公司通过技术转让并且开发了导热油冷却的燃烧梁，开始在世界范围内推广。上个世纪90年代我国相继引进了 200t/d、300t/d、400t/d、500t/d的几座梁式窑。燃料为煤粉或煤气，但是由于价格过于高，所以大多客户难以接受，使得该技术的推广受到了很大的限制。意大利弗卡斯公司自进入中国市场，到公司倒闭，在国内市场上总共建设了6座梁式窑。上个世纪90年代后期开始，国内技术人员将其改进并逐渐国产化。经过改进设计使得梁式窑技术不断进步和完善，而且逐渐拥有了自主知识产权，这项技术才得以逐步发展起来。

梁式窑作为国际、国内市场上一种先进窑型，总体上推广的进度比较稳健。2018年度国际市场方面随着意大利弗卡斯公司的破产倒闭，从弗卡斯公司出来的人员目前推广一款LK窑型。据以往的调查，弗卡斯公司在欧洲、美洲、非洲和中东地区及中国市场上业已建成的梁式窑座数达到了278座，产能达到了2800万吨。

国内市场方面主要由国内的梁式窑供应商所引导。自2019年下半年以来，梁式窑在国内新改扩建项目达到了7座，新增产能约100多万吨。据不完全统计，目前国内已经建设梁式窑总数达到了460座，业已投产的产能达到了4200万吨。同时国产梁式窑在国际市场上已经崭露头角，国内供应商在东南亚、中亚、东亚及非洲市场上已经建成了12座梁式窑。全球梁式窑总建设座数为741座，截止到目前，国际国内市场梁式窑总产能达到了7180万吨。按照目前统计数据，全世界每年的石灰产能约3.6亿吨，梁式窑的产能占了19.94%，接近五分之一，因此，梁式窑对世界石灰行业的贡献是巨大的。

梁式窑之所以得到广泛推广和应用，主要原因是该窑型燃料使用范围广泛，性能指标比较优异，尤其是完全国产化后，能够使用700kcal/m3左右的低热值燃料，得到冶金行业使用低热值高炉煤气煅烧石灰厂家的青睐。

在一次能源利用方面，梁式窑的适应能力也比较强。目前，能够使用煤粉的只有梁式窑、回转窑和双膛窑。一些企业尝试过套筒窑喷煤，不太成功。其他窑型不适应喷煤技术。随着国家淘汰落后产能政策的实施，一些地方石灰厂面临着关停的风险，地方石灰企业都在积极谋求生存和发展的途径，采用喷煤技术的石灰生产装备的升级换代窑型的市场空间不断扩大。前几年该项技术推广速度较快，但从2020年的市场情况来看，由于国家环保要求越来越高，很多地区成了“禁煤区”，严重影响了该技术的推广速度。这种情况反过来又催生了采用天然气燃料改造机械立窑的热潮。

梁式窑技术对于传统普通机械立窑技术改造具有得天独厚的优势。近年来，采用梁式窑技术改造的普通机械立窑数量越来越多。因为使用梁式窑改造机械立窑，只需要在原来炉窑中部安装燃烧梁，燃料可以多样化。现在使用多的是煤气＋煤粉混合煅烧的方式。在设计上，既能完全使用煤气，也能完全使用煤粉，还能煤气＋煤粉混合煅烧，煤气和煤粉的比例随意调整。

一些企业为实现超低排放标准，2020年度采用天然气为燃料的机械立窑改造项目悄然兴起。据不完全统计，2020年度有意向采用天然气燃料的厂家有近十家，其中已经建成投产的有首钢股份迁钢公司的4座机械立窑改造项目，已投产产能为20万吨/年，在建产能27万吨/年。已经投产的两座300t/d项目，采用四代梁式窑技术，实现了节能降耗和质量提升的设计目标，完全达到了超低排放标准，是国内完全使用天然气燃料且能耗在800kcal/kg·石灰以下，并且长期稳定运行的示范项目。

目前国内市场上的梁式窑分六代。一代梁式窑即弗卡斯公司输入国内的两路压力系统的梁式窑和2009年之前的国产两路压力系统梁式窑；二代梁式窑即弗卡斯后期输入的三路压力系统梁式窑和2015年前国产的三路压力系统梁式窑；三代梁式窑是以绝热式燃烧梁技术为核心技术的三代梁式窑；四代梁式窑以绝热式燃烧梁为核心，煅烧系统进行了优化设计，并且采用低氮燃烧器，能够实现超低排放；五代梁式窑以风冷式燃烧梁为核心技术；六代梁式窑是以蓄热式环形梁式窑为核心技术的单产大于1000t/d的大型化梁式窑。

梁式窑技术发展到今天，已经进入了4G、5G、6G时代。五代、六代梁式窑采用无油冷却的燃烧梁作为核心部件，该项技术摆脱了导热油系统，不仅消除了导热油系统的安全隐患，而且大大降低了梁式窑的热损耗，实现了梁式窑革命性进步。

2020年度是梁式窑技术突飞猛进的一个年度，本年度四代梁式窑技术更加成熟，在节能降耗和实现超低排放方面取得了巨大进步；五代梁式窑技术经过工程实践，风冷梁技术已经完全成熟；六代梁式窑技术已经开始步入市场。

2020年度四代梁式窑技术已签约6座，其中已建成投产2座，还有4座在建设，年产能70万吨；五代梁式窑技术已建成投产1座，还有3座在建，年产能40万吨；六代环形梁式窑正在洽谈的有3座，年产能100万吨，预计年内能够确定。

本年度梁式窑技术的发展实现了历史性的突破，其核心是燃烧梁技术的革命性进步、煅烧技术的突破性进步和大型化设计的革命性进步。

二、各代梁式石灰窑技术介绍 

目前市场上的梁式石灰窑从一代梁式石灰窑到六代梁式石灰窑都有，那么各代梁式石灰窑是如何划分的？他们又各自有哪些特点呢？下面分别介绍如下：

1、一代梁式石灰窑技术

一代梁式石灰窑自上个世纪90年代初开始引进我国，90年代末开始进行国产化推广，是梁式石灰窑早期的设计，其工艺流程见下图。

一代梁式石灰窑的工艺流程说明：

1）上料系统：振动给料机＋称量料斗＋斜桥＋料车＋卷扬机＋密封式静态多点布料器，有些厂家设计上取消了称量料斗，这种设计也没有什么问题，也可以保证上料系统的功能。

2）窑体系统：窑壳、耐材、平台、梯子，热工部自上而下分为储料带、预热带、煅烧带和冷却带。

3）燃烧梁系统：上下交错布置两层燃烧梁，配导热油（水冷）系统和燃料供应系统。燃烧梁内部安装烧嘴且有助燃风通道，能将燃料和经过换热器预热的助燃风均匀分配到石灰窑断面上，实现石灰煅烧。导热油或水冷系统为标准配置。

4）燃料供应系统：燃气、固体液体燃料或混合燃料，包括加压、磨粉、输送、储存及管道系统。

5）供风系统：由冷却风机和助燃风机组成。冷却风机提供的冷却风经过窑底冷却器均匀送入石灰窑的断面；助燃风机的风首先进入换热器进行热交换，被加热后沿着燃烧梁助燃风管道送入窑内参与煅烧。

6）废气除尘系统：上吸气梁、换热器、主除尘器、主引风机。

7）出灰系统：多台称重敞口出灰机，窑下料仓和输送设备。

8）自动控制系统：所有设备、阀门等可操控设备以及所有仪表和监控设备的供配电系统，PLC自动化控制系统，自动化监控和预警系统。

9）外围公辅系统：动力管网、供配电、环境除尘、仓储及相关的公辅等。  

10）一代梁式石灰窑技术经济指标：

2、二代梁式石灰窑技术

二代梁式石灰窑自2004年开始引进，2006年后开始进行国产化并大面积推广。该款窑型主要是增加了一套下吸气梁系统，原始设计的目的是通过增加“后置煅烧带”来提高梁式窑的技术指标。这种设计方案在国内市场流行过一段时间。但该设计造成配套设施增加，投资上升，且电耗和热耗都有所上升。

二代梁式石灰窑的工艺流程说明：

1）上料系统：振动给料机＋斜桥＋料车＋卷扬机＋密封式静态多点布料器。

2）窑体：窑壳、耐材、平台、梯子，热工部自上而下分为储料带、预热带、煅烧带、后置煅烧带、冷却带。

3）燃烧梁煅烧系统：上下交错布置两层燃烧梁，配导热油（水冷）系统和燃料供应系统。燃烧梁内部安装烧嘴且有助燃风通道，能将燃料和经过换热器预热的助燃风均匀分配到石灰窑断面上，实现石灰煅烧。导热油或水冷系统增加了对下吸气梁冷却的负荷。

4）燃料供应系统：气体、固体或液体的单一燃料，或不同燃料的混合燃料，包括加压、磨粉、输送、储存及管道系统。

5）供风系统：由冷却风机、助燃风机和副助燃风机组成。冷却风机提供的冷却风经过窑底冷却器均匀送入石灰窑的断面。助燃风机和副助燃风机的风首先进入换热器进行热交换，被加热后沿着燃烧梁助燃风管道送入窑内参与煅烧。

6）废气除尘系统：上吸气梁＋换热器＋主除尘器＋主引风机，下吸气梁＋旋风除尘器＋下引风机＋烟囱。

7）出灰系统：多台敞口称重式出灰机，窑下料仓和输送设备。

8）自动控制系统：所有设备、阀门等可操控设备以及所有仪表和监控设备的供配电系统，PLC自动化控制系统，自动化监控和预警系统。

9）外围公辅系统：动力管网、供配电、环境除尘、仓储及相关的公辅等。

10）二代梁式石灰窑的技术经济指标：

3、三代梁式石灰窑技术

三代梁式石灰窑采用了绝热式燃烧梁技术（专利号：ZL201410094521.8），其主要设计原则是采用了一代梁式窑的两路压力系统，取消二代梁式窑的下吸气梁技术，增加了密封出灰技术（专利号：ZL201911026607.6），实现了节能降耗的巨大进步。该技术从2012年开始推向市场，目前国内市场上已有几十座三代梁式石灰窑在运行。

三代梁式石灰窑的工艺流程说明：

1）上料系统：振动给料机＋称量料斗＋斜桥＋料车＋卷扬机＋密封式静态多点布料器。

2）窑体：窑壳、耐材、平台、梯子，热工部自上而下分为储料带—预热带—煅烧带—冷却带。

3）燃烧梁煅烧系统：上下交错布置两层绝热式燃烧梁，配导热油（水冷）系统和燃料供应系统。燃烧梁内部安装烧嘴且有助燃风通道，能将燃料和经过换热器预热的助燃风均匀分配到石灰窑断面上，实现石灰煅烧。导热油或水冷系统为标准配置。三代梁式窑技术升级主要是燃烧梁技术的升级，其采用了国家发明专利产品——绝热式燃烧梁技术（专利号：ZL201410094521.8），实现了整体热耗指标大幅度降低。

4）燃料供应系统：燃气、固体液体燃料或混合燃料，包括加压、磨粉、输送、储存及管道系统。

5）供风系统：由冷却风机和助燃风机组成。冷却风机提供的冷却风经过窑底冷却器均匀送入石灰窑的断面。助燃风机的风首先进入换热器进行热交换，被加热后沿着燃烧梁助燃风管道送入窑内参与煅烧。

6）废气除尘系统：上吸气梁、换热器、主除尘器、主引风机。

7） 出灰系统：多台容重式密封出灰机（专利号：ZL201911026607.6）。容重式密封出灰技术不仅提高了窑下冷却风的利用效率，而且大大减少了二次扬尘，环保指标得到改善。出灰系统还配置了窑下料仓和输送设备。

8）自动控制系统：所有设备、阀门等可操控设备以及所有仪表和监控设备的供配电系统，PLC自动化控制系统，自动化监控和预警系统。

9）外围公辅系统：动力管网、供配电、环境除尘、仓储及相关的公辅等。

10）三代梁式石灰窑技术经济指标：

从上表数据可以明显看出，三代梁式窑技术经济指标得到了大幅度提升，节能降耗方面效果非常明显。

4、四代梁式窑技术

四代梁式石灰窑从工艺流程到设备配套方面与三代梁式石灰窑相比，主要区别是冷却风机和助燃风机换成了罗茨风机，主要是为了更加准确的配风需求。

四代梁式石灰窑的内部设计发生了巨大变化，这些变化主要是煅烧带设计的优化和低氮燃烧器的使用，通过低氮燃烧器设计，氮氧化物排放可以实现超低排放标准，而且由于优化了煅烧带和预热带设计，整体热耗指标也得到了进一步降低。另外，由于罗茨风机的配置，操作更加简便，操作控制实现了一键式操作，大大提升了操作效率。所以说，四代梁式石灰窑是三代梁式石灰窑的技术升级版，进一步提升了梁式石灰窑的综合性能。

5、五代梁式石灰窑技术

五代梁式窑技术，是以风冷式燃烧梁为核心部件的梁式窑技术。并且在整体设计上增加了窑顶预热带，实现了梁式窑技术的技术突破，实现了技术经济指标大幅度提升，是梁式窑发展史上革命性的技术进步。

五代梁式石灰窑工艺流程说明：

1）上料系统:振动给料机＋称量料斗＋斜桥＋料车＋卷扬机＋密封式静态多点布料器。

2）窑体：窑壳、耐材、平台、梯子，热工部自上而下分为蓄热带—预热带—煅烧带—冷却带。从流程图上可以看出，四代梁式石灰窑窑体设计上增加了蓄热带，可使新入窑的石灰石冷料与窑内上升的热烟气进行快速热交换，出窑的烟气温度降低了，大部分热量被石灰石原料吸收后带入预热带，窑内的热量得到了有效蓄积，减少了热量外排。

3）燃烧梁煅烧系统：上下交错布置两层风冷式燃烧梁，配燃料供应系统。燃烧梁内部安装烧嘴且有助燃风通道。助燃风首先进入燃烧梁本体对燃烧梁受热面进行冷却，被加热后的助燃风再进入燃烧梁内部的助燃风通道，沿着烧嘴孔进入石灰料面与烧嘴燃料混合燃烧，实现石灰煅烧。

4）燃料供应系统：燃气、固体液体燃料或混合燃料，包括加压、磨粉、输送、储存及管道系统。

5）供风系统：由冷却风机和助燃风机组成。冷却风机提供的冷却风经过窑底冷却器均匀送入石灰窑的断面。助燃风机提供的助燃风经过换热器后，直接进入燃烧梁换热通道被再次加热，然后沿着燃烧梁的烧嘴孔送入窑内参与煅烧。五代梁式石灰窑的供风系统风机选择罗茨风机，采用变频控制，可实现准确配风。

6）废气除尘系统：窑顶烟气环管（因为蓄热带缩小了窑顶部截面积，所以可以省略掉上吸气梁）、换热器、主除尘器、主引风机。

7）出灰系统：多台容重密封式出灰机，窑下料仓和输送设备。

8）自动控制系统：所有设备、阀门等可操控设备以及所有仪表和监控设备的供配电系统，PLC自动化控制系统，自动化监控和预警系统。

9） 外围公辅系统：动力管网、供配电、环境除尘、仓储及相关的公辅等。

10）五代梁式窑技术经济指标：

6、六代梁式石灰窑

六代梁式石灰窑热工场设计成圆环形，优点是能够实现大型化，单产能力能够达到1500t/d以上，这是一款国内新的发明专利产品。

六代梁式石灰窑工艺流程说明：

1）上料系统:振动给料机＋称量料斗＋斜桥＋双料车＋卷扬机＋密封式静态多点布料器。

2）窑体：内外窑壳、耐材、平台、梯子，热工部自上而下分为蓄热带—预热带—煅烧带—冷却带。

3）燃烧梁煅烧系统：上下交错布置两层风冷式燃烧梁，配燃料供应系统。燃烧梁内部安装烧嘴且有助燃风通道，能将燃料和经过换热器预热的助燃风均匀分配到石灰窑断面上，实现石灰煅烧。

4）燃料供应系统：燃气或固体液体燃料或混合燃料，包括加压、磨粉、输送、储存及管道系统）。

5）供风系统：由冷却风机和助燃风机组成。冷却风机提供的冷却风经过窑底冷却器均匀送入石灰窑的断面。助燃风机提供的助燃风经过换热器后，直接进入燃烧梁换热通道被再次加热，然后沿着燃烧梁的烧嘴孔送入窑内参与煅烧。六代梁式石灰窑的供风系统风机选择罗茨风机，采用变频控制，可实现准确配风。

6）废气除尘系统：窑顶引风环管、换热器、主除尘器、主引风机。

7）出灰系统：多台容重密封式出灰机，窑下料仓和输送设备。

8）自动控制系统：所有设备、阀门等可操控设备以及所有仪表和监控设备的供配电系统，PLC自动化控制系统，自动化监控和预警系统。

9）外围公辅系统：动力管网、供配电、环境除尘、仓储及相关公辅等。

10）六代梁式窑技术经济指标：

三、2020年度梁式窑技术发展情况

2020年度梁式窑的技术发展非常显著，具体表现在以下几个具体工程实例。

1、首钢股份公司迁钢机械立窑改造天然气工程实践

首钢股份迁钢公司年产能800万吨钢，公司其他工序都实现了超低排放，但是炼铁事业部有四座混烧机械立窑达不到标准。其中两座为250立方米机械立窑，中间进行过扩容，目前容积为300立方米，出灰形式为螺锥出灰。还有两座500立方米的机械立窑，出灰形式为圆盘出灰。由于这四座窑排放不达标，使得迁钢整体评审超低排放企业不能通过。为了实现超低排放，企业考虑进行脱硫脱硝改造，但是又觉得一旦脱硫脱硝投产后，国家对燃煤工艺再提限制要求，或许企业还要进行二次改造。如果停掉这四座窑，公司的石灰供需平衡保证不了。经过反复论证，企业决心对现有四座混烧机械立窑进行燃气改造，实现企业长周期稳定达标运行的目标。

经过考察招标，石家庄奋进科技有限公司的四代梁式窑技术中标。原计划该工程是整体实施，后来确定先进行两座300m3的机械立窑改造，达标后再实施两座500m3的机械立窑改造。

一期两座机械立窑改造主要采用奋进科技公司的绝热式燃烧梁技术，采用低氮烧嘴，将原有的旋转布料器改为双段密封布料器，出灰机上部增加下料均料装置，减少螺锥出灰机抽芯现象。本项目2020年5月中旬启动，8月27日点火，目前已经运行了几个月的时间，具体指标如下：

原料化学成分：

CaO含量：48.5%

MgO含量：4.5%   

SiO2含量：0.81%

改造后的技术经济指标：

产量：300t/d

利用系数：1.0t/m3·d

天然气消耗：95m3/t

电耗：25kW·h/t

热耗：798kcal/kg

CaO含量：81.5%

MgO含量：7.56%

SiO2含量：2.76%

粉尘：≤10mg/m3

NOx：≤80mg/m3

SO2：≤10mg/m3

唐山地区石灰石品位比较低，但镁含量相对高一些，所以整体热耗指标较低。

从以上技术经济指标来看，四代梁式窑技术达到了非常优异的水平。该技术的核心首先是绝热式燃烧梁技术，其次设计上采用低氮烧嘴技术，实现了氮氧化物达标排放；第三是整体工艺优化配风技术，实现了很优的配风控制，减少了烟气排放量，这样不仅减少了废气热损耗节约了总体热耗，同时降低了电力消耗，实现了梁式窑技术很优的技术指标，不仅为业主带来可观的经济效益，而且将为石灰行业带来巨大发展动力。

该项工程实现的技术指标突破，归结起来有以下几个方面：

1）低氮燃烧技术成功实现了超低排放：近年来为了降低NOx排放，低氮燃烧技术成了市场的新宠。奋进科技自主研发的低氮燃烧器，在本工程的应用，实现了天然气燃料使用状况下NOx排放达到了超低排放标准，实现了低氮燃烧技术的新突破。该工程NOx排放一直低于80mg/m3。

2）降低了整体工艺的热耗：在现有原料煅烧烧结用灰热耗在800kcal/kg以下。如果按照正常石灰石52%的氧化钙指标，灼减2%以下，理论推算热耗为846kcal/kg，这样的技术指标应是目前石灰窑中很优越的。

3）配风和低氮燃烧技术的应用，有效降低了烟气出窑温度，能够稳定在200℃以下，换热后入除尘器温度在120℃以下，在整体节能降耗和提高环保效率方面效果更加明显。

4）尾气CO2含量高，实测值为30.2%，如果石灰石原料品位再提高一些，尾气的CO2含量更高，为化工企业回收CO2创造了有利条件。实现了优化配风技术的意义，不仅可以减少消耗，而且提高了烟气CO2的浓度，出窑浓度达到了33%以上。以往化工企业配套梁式窑CO2 浓度经常低于25%，甚至有的低于20%，四代梁式窑技术实现了新的突破。

5）提高了石灰窑的整体利用系数，本工程达到了1.0t/m3·d以上。

首钢项目一期完成后，得到了用户的好评，目前二期工程正在建设当中。一些化工企业参观过首钢项目后，签订了20万吨活性石灰＋ CO2回收项目合同，燃料为发生炉煤气，要求尾气CO2达到30%，目前该项目正在实施过程中。

2、五代梁式窑的实际应用

五代梁式窑是指以风冷式燃烧梁为核心技术的梁式窑。2019年石家庄奋进科技有限公司的风冷式燃烧梁通过工厂中试后，在高义钢铁公司进行了实际工程验证，通过一年的实际运行，效果稳定，指标优异。

风冷式燃烧梁是石家庄奋进科技有限公司的国家发明专利产品（专利号：ZL201610204622.5）。该产品通过几年的技术研发和不断改进，从实验阶段正式进入了实际工程实践。整体运行效果非常好。

风冷式燃烧梁，顾名思义就是使用风对燃烧梁进行冷却的燃烧梁。为了和整体工艺匹配，风冷式燃烧梁所用的冷却风就是梁式窑系统助燃风的风量。这是风冷式燃烧梁设计上的的难点，也是关键的一点。风冷式燃烧梁的风从助燃风机供出，经过燃烧梁后风被加热到200℃，然后这些风直接进入石灰窑内参与煅烧，实现了整个工艺的平衡。

风冷式燃烧梁技术是革命性的进步。其意义主要表现在：一，消除了导热油系统的热损耗问题；二，减少了梁式窑的系统配置，使得梁式窑性价比更高；三，消除了导热油系统存在的隐患，实现了安全的生产环境；第四，实现了更加经济实用的配风，可满足梁式窑更加准确配风的需求；第五，为梁式窑整个系统实现一键操作，创造了更加有力的条件。

高义钢铁公司的300t/d五代梁式窑，实现的技术经济指标如下：

产量：300t/d

高炉煤气消耗（680kcal/m3）：1300m3/t

电耗：24kW·h/t

热耗：884kcal/kg

CaO含量：90.30%

MgO含量：2.15%

SiO2含量：1.06%

活性度：348mL

灼减：2.03%

高义钢铁公司日产300吨的风冷式燃烧梁五代梁式石灰窑，实现了低热值燃料的低热耗指标和低电耗指标，是目前低热值燃料梁式窑的典范。

五代梁式窑技术的成功，充分体现了我国的科技人员，敢于突破，勇于进取的奋斗精神，实现了梁式窑技术最革命性的技术突破，是梁式窑发展史上具有里程碑意义的重大技术进步。

3、六代梁式窑的研发进度及技术推广情况

2020年度，在四代梁式窑和五代梁式窑技术得到不断进步和巩固的基础上，石家庄奋进科技有限公司又推出了一款新的国家发明专利产品——蓄热式环形梁式窑（专利号：ZL201911026606.1）。

蓄热式环形梁式窑立足五代梁式窑技术的基础，针对目前专业化大型化企业的需求而专门研制的大型化的梁式窑，不仅完全吸收了梁式窑的所有新技术，而且还借鉴了双膛窑和套筒窑的核心技术特点，实现了节能降耗和产能大型化，是一款性价比更高、市场前景更广泛的大型石灰竖窑，单窑年产能达到1000～1500吨，梁式窑技术不仅更加优异，而且更加集约化大型化。

蓄热式环形梁式窑具有以下优点：

1）占地面积小：从占地面积来看，大型蓄热式环形梁式窑与一般竖窑占地面积差别不大，可以为企业节约大量土地资源。

2）原料适应能力强：可使用目前市场上的各种粒度的原料，对有自有矿山的客户来讲，可以实现原料利用效率Z大化。

3）燃料范围广：蓄热式环形梁式石灰窑可使用的燃料是目前世界范围内很广的。

4）集约化可降低大量人力成本：产量比现有窑型要高出一倍，可以节约大量的人工成本。

5）消耗低：热耗指标和电耗指标达到了世界先进水平，可节约大量的燃料和电力费用。

6）质量指标高：质量指标达到了世界先进水平，可以适用于各种活性石灰生产；环保指标可以适应世界各国对环保指标的要求。

7）可操作性能好：蓄热式环形梁式窑可以在设计产能的40%～110%之间任意调整，都能确保性能稳定。

8）性价比高：其造价比两座600t/d的现代化窑型低三分之一以上。

因此，蓄热式环形梁式窑是一款性价比高、性能先进的现代化窑型，可以为业主创造巨大经济效益。

四、梁式石灰窑发展前景预测

2020年度梁式石灰窑技术的重大进步为进一步巩固市场占有率起到了巨大的推进作用。科学技术是第 一生产力，相信随着梁式窑技术的不断发展进步，将为社会做出更大的贡献。梁式石灰窑技术的核心是燃烧梁技术，我国在燃烧梁技术领域一直处在世界引导的水平，由此将带来梁式窑整体技术的飞速发展。

文章源自：中国石灰协会专家组    刘东亮